1. Rändelprofile

Rändelprofile		Vorschub
Werkstück	Rändelrad	Axial	Radial
RGE30°	AA+AA	ja	x
RGE45°	BL15°+BR15°	ja	x

Das Rändelwerkzeug MF 21.55 VDI ist für Werkstücke mit einem Durchmesser von 5-250 mm bestimmt.

2. Rändelmontage
Lösen Sie die Schraube, die die Achse des Rändels C.01 festhält, und entfernen Sie sie zusammen mit der Achse P.01.
Setzen Sie die Achse P.01 in das Rändelrad ein. Es ist ratsam, die Bohrung des Rändels vorher zu reinigen und Graphitfett darauf aufzutragen. Setzen Sie die Achse P.01 wieder in ihre ursprüngliche Position.
Ziehen Sie das Rändelrad und die Achse durch die Stiftschraube C.01 fest an.
Achten Sie darauf, dass das Rändelrad frei läuft.

3. Einstellen der Rändeln Entsprechend dem Durchmesser des Werkstück Lösen Sie die Schraube P.07, die die Orientierungswellen P.06 festhält. Drehen Sie die Wellen P.06 anschließend mit demselben Inbusschlüssel, der in die Rückseite der Orientierungswellen P.06 eingeführt wird, bis die Skala E den Durchmesser des entsprechenden zu rändelnden Werkstücks anzeigt. Bedenken Sie, dass die Skala keine unendlichen Werte abdeckt, sodass die Position nicht immer exakt ist. Wenn der Durchmesser des Werkstücks nicht auf der Skala erscheint, müssen die Wellen auf den nächstgelegenen Wert eingestellt werden. Sobald die Skala richtig ist, ziehen Sie sie mit der Feststellschraube P.07 fest an.

4. Kopfmontage für linke oder rechte Version
Das Werkzeugmodell MFS21 ist umkehrbar. Durch einfaches Umdrehen des Kopfes erhalten wir die rechte oder linke Version davon. Um den Kopf umzudrehen, müssen wir wie unten beschrieben vorgehen:
- Die Einstellbolzenschrauben C.03 leicht lösen.
- Die Kopfbefestigungsschraube C.04 lösen und herausnehmen.
- Den Kopf um 180° drehen und dabei beachten, dass die längste. Basis diejenige ist, die in Kontakt mit den Einstellbolzenschrauben bleiben muss.
- Schraube C.04 wieder in ihre Aufnahme einsetzen und fest anziehen.
- Die Bolzenschrauben C.03 festziehen, bis sie den Kopf berühren.

5. Vorausrichtung des Werkzeugs
Um sicherzustellen, dass das Werkzeug gut funktioniert, muss der Kopf mit der Oberseite des Schafts ausgerichtet sein; das heißt, die Kerbe im Schaft muss mit der Position „0“ der Skala EP an der Seite des Werkzeugkopfs P.05 übereinstimmen.
- Lösen Sie die Kopfbefestigungsschraube P.04, ohne sie herauszunehmen.
- Bewegen Sie den Werkzeugkopf P.05 mithilfe der Stiftschrauben C.05, bis die Kerbe im Schaft mit der Position „0“ der Skala EP übereinstimmt.
- Befestigen Sie den Werkzeugkopf P.05 wieder mit der Schraube P.04.

6. Einspannen und Einsetzen des Werkzeugs in die Maschine
Nachdem Sie das Werkzeug vorab ausgerichtet und am Revolver der Drehmaschine befestigt haben, drehen Sie das Spannfutter mit sehr geringer Geschwindigkeit oder von Hand, berühren Sie das Werkstück mit den Rändelschrauben und prüfen Sie, ob beide gleichzeitig rotieren. Falls nicht, kann dies folgende Ursachen haben:
- Die Drehachse des Werkstücks und der Werkzeugkopf sind nicht ausgerichtet. Korrigieren Sie die Ausrichtung zwischen Kopf und Schaft.
- Die Winkelposition der Orientierungsachsen ist nicht ausreichend. Befolgen Sie die in Abschnitt 4 beschriebenen Schritte.

7. Rändeln an Stufenwerkstücken
Bei Stufenwerkstücken ist es nicht möglich, den gesamten Zylinder bis zur Schulter zu rändeln. Je nach Durchmesser der Rändel müssen folgende Mindestabstände eingehalten werden, um ein Aufprallen des Werkzeugs auf das Werkstück und/oder mechanische Teile der Maschine zu vermeiden:

8. Anfang des Rändelns
Während sich das Futter gemäß den in Tabelle 1 empfohlenen Bedingungen dreht, bewegen Sie das Werkzeug, bis das Rändelrad in der Ecke des werkstücks positioniert ist, wobei nur 1/3 der Breite des Rändelrads auf dem Werkstück liegt und 2/3 in der Luft sind. Sobald die Rändelung das Werkstück berührt, tauchen Sie ein, bis die gewünschte Tiefe erreicht ist. Tauchen Sie auf keinen Fall mehr als 45÷48 Rändelteilungen ein. Wenn wir beim Rändeln feststellen, dass eine Winkelfehlstellung vorliegt und diese Fehlstellung 5° nicht überschreitet, korrigieren wir die Position des Kopfes, wie in Abschnitt 3 erläutert. Wir führen Längszuführungen gemäß den in Tabelle 1 angegebenen Parametern durch.

9. Beachten Sie dies vor und während des Rändel
- Vergewissern Sie sich, dass die Rändelachsen eng sind
- Vergewissern Sie sich, dass die Schließhöhe des Rändelwerkzeugs korrekt eingestellt ist
- die radiale Rändelachse wird auf die Werkstückachse gesetzt
- sorgen Sie immer für eine ausreichende Kühlmittelversorgung. Kühlen und Schmieren der Komponente während des Prozesses ist wichtig für den Rändelprozess
- Axialverschiebung erfolgt immer gegen den Kopf des Werkzeugs. Den Axialvorschub niemals gegen die Spannschrauben (Rücken) des Werkzeugkopfes herstellen
- Verwenden Sie niemals ein Rändelwerkzeug, um sich mit einer bereits gepfropften Probe zurück zu bewegen

10. Fehler beim Rändeln und deren Behebung

Problem	Ursache	Behebung
Doppelrändel	Geringer Radialvorschub zu Beginn der Rändelung	Radialvorschub erhöhen
	Der Kreisumfang des Werkstücks ist kein ganzes Vielfaches der Rändelzeichnung	Werkstück auf einem Durchmesser drehen, der ein ganzes Vielfach der Rändelzeichnung ist
Ausbrechen der Rändelräder	Zu grosse Rändeltiefe	Rändeltiefe auf Werte reduzieren, die mit der benutzten Teilung zusammen passen
Zu hoher Verschleiss der Rändelräder	Zu grosse Rändeltiefe	Rändeltiefe auf Werte reduzieren, die mit der benutzten Teilung zusammen passen
	Ungeeignete Arbeitsbedingungen	Schnittgeschwindigkeit und Axialvorschub überprüfen

11. Richtwerte für Schnittgeschwindigkeit und Vorschub

Werkstoff	Werkstück ø [mm]	Rändelrad ø [mm]	Schnittgeschwindigkeit [m/min]	Radial Vorschub [mm/U]	Axial Vorschub [mm/U] für Teilung [mm]:
					0,3-0,6	0,6-1,2	1,2-1,6	1,6-2,0
600 N/mm2 Stahl	10-50	21,5	35-55	0,05-0,10	0,20	0,15	0,13	0,10
	50-200		40-60		0,25	0,20	0,15	0,13
900 N/mm2 Stahl	10-50	21,5	20-40	0,04-0,08	0,15	0,10	0,08	0,06
	50-200		25-45		0,20	0,15	0,10	0,08
Rostfreier Stahl	10-50	21,5	20-40	0,04-0,08	0,15	0,10	0,08	0,06
	50-200		25-45		0,20	0,15	0,10	0,08
Gussstahl	10-50	21,5	35-55	0,05-0,10	0,20	0,15	0,13	0,10
	50-200		40-60		0,25	0,20	0,15	0,12
Aluminium	10-50	21,5	55-75	0,05-0,10	0,20	0,15	0,13	0,10
	50-200		60-90		0,25	0,20	0,15	0,12
Messing	10-50	21,5	40-60	0,05-0,10	0,20	0,15	0,13	0,10
	50-200		45-65		0,25	0,20	0,15	0,12