Drehen Wendeschneidplatten DNMG1506

Drehwendeschneidplatten (englisch turning inserts) sind ein grundlegendes Element bei der Metallbearbeitung. Die richtige Wahl der Schneidplattenform beeinflusst erheblich die Schnittqualität, die Werkzeuglebensdauer und die Produktionseffizienz. In diesem Artikel beraten wir Sie, wie Sie sich im Angebot orientieren und die ideale Form der Schneidplatte für Ihre Anwendung auswählen können.

• Die Schneidkantenfestigkeit

• Den erreichbaren Schnittwinkel

• Die Möglichkeit zur Bearbeitung komplexerer Formen

• Die Eignung für verschiedene Arten von Operationen (Schruppen, Schlichten, Einstechen…)

Grundsätzlich gilt: Je mehr Schneidkanten eine Platte hat, desto wirtschaftlicher ist sie – oft jedoch auf Kosten der Einsatzmöglichkeiten. Umgekehrt bieten Formen mit weniger Schneidkanten größere Möglichkeiten, beispielsweise beim Drehen komplexer Formen und Konturen.

• Wirtschaftliche Form mit sechs Schneidkanten.

• Universelle Form für Schruppen und mittlere Bearbeitung.

• Empfohlen für Stahl, Edelstahl und Gusseisen.

• Sehr universelle Form für Schruppen und mittlere Bearbeitung.

• Hohe Widerstandsfähigkeit gegen Vibrationen.

• Empfohlen für Stahl, Edelstahl und Gusseisen.

• Geeignet für Feinbearbeitung.

• Ermöglicht die Bearbeitung schwer zugänglicher Bereiche.

• Höheres Risiko einer Beschädigung beim Schruppen.

• Hervorragend für komplexe Konturen und Detailarbeiten.

• Hohe Präzision, aber geringere Schneidkantenstabilität.

• Extreme Schneidkantenfestigkeit, ideal für grobe Bearbeitung.

• Weniger geeignet für präzise Feinbearbeitung.

• Kombiniert Wirtschaftlichkeit (6 Schneidkanten) mit guter Festigkeit.

• Wird sowohl für Schruppen als auch für Halbfeinbearbeitung verwendet.

Bei der Auswahl der richtigen Drehwendeschneidplatte spielt ihre Geometrie eine entscheidende Rolle – insbesondere der Freiwinkel, also ob die Platte positiv oder negativ ist. Dieses Detail beeinflusst die Schneidkräfte, die Standzeit des Werkzeugs und die Oberflächenqualität des Werkstücks.

Eine positive Schneidplatte hat einen positiven Freiwinkel.

• Geringere Schneidkräfte

• Geeignet für schwächere Spannungen oder leichte Maschinen

• Hervorragend für die Bearbeitung dünnwandiger Teile

• Feinere Oberfläche und geringere Wärmebelastung

• Häufig bei Feinbearbeitung verwendet

Eine negative Schneidplatte hat einen Null-Freiwinkel.

• Höhere Stabilität und Schneidkantenfestigkeit

• Ermöglicht höhere Vorschübe und größere Schnitttiefen

• Meist mit mehreren Schneidkanten (z. B. 4, 6 oder 8)

• Geeignet für Schruppen und anspruchsvolle Bearbeitung

Überprüfen Sie den Typ der Halterung und ob sie mit der Schneidplattenform kompatibel ist – z. B. VDI-Werkzeuge, ISO-Halterungen usw.

Spanabnahme bestimmt, wie tief die Schneidkante bei einem Schnitt in das Werkstück eindringt. Sie wird üblicherweise in Millimetern angegeben. Allgemein gilt die Empfehlung, dass die Spanabnahme weniger als 1/3 der Länge der Schneidkante der Platte betragen und dabei größer als der Eckradius der Platte sein sollte.

Wie bestimme ich bei der Schruppbearbeitung die Spanabnahme, die Größe der Schneidplatte und ihren Eckradius?
Beim Schruppen sollte möglichst viel Material auf einmal abgetragen werden, um effizient zu sein – also eine möglichst große Spanabnahme. Die Begrenzung kann durch die Steifigkeit und Leistung der Maschine oder durch die Größe der verwendeten Schneidplatte bestimmt sein. Der gesamte Abtrag kann in mehrere Schnitte mit kleineren Spanabnahmen aufgeteilt werden. Die Spanabnahme sollte nicht mehr als 1/3 der Länge der Schneidkante der Platte betragen. Je größer der Eckradius der Platte, desto höher die Stabilität der Schneidkante und damit die Lebensdauer. Der gesamte Eckradius sollte vollständig im Schnitt versenkt sein und damit kleiner als die Spanabnahme sein.

Wie bestimme ich bei der Feinbearbeitung die Spanabnahme und den Eckradius der Schneidplatte?
Je kleiner der Eckradius der Platte, desto geringer der Widerstand und desto präziser die Feinbearbeitung. Gleichzeitig gilt: Je kleiner der Radius, desto kleiner muss der Vorschub für die Feinbearbeitung gewählt werden, was die Effizienz verringert. Wie sich Eckradius, Vorschub und Oberflächenrauheit gegenseitig beeinflussen, finden Sie hier informativ (Link). Wählen Sie die Spanabnahme für die Feinbearbeitung so, dass sie größer als der Eckradius der Schneidplatte ist. Andernfalls kann es zu Reibung, schlechterer Oberflächenqualität und schnellerem Verschleiß der Platte kommen.

Vorschub sollte unter Berücksichtigung des geeigneten Spanformbereichs der verwendeten Schneidplatte gewählt werden. Informationen dazu sollte der Hersteller der Schneidplatte bereitstellen. Beim Bearbeiten sollten gebrochene Späne entstehen. Falls sich Späne in langen Drähten bilden, kann eine Erhöhung des Vorschubs helfen. Bei der Feinbearbeitung wählen Sie den Vorschub mit Blick auf die gewünschte Oberflächenrauheit des bearbeiteten Materials.

Beim Drehen ist der Erfolg maßgeblich von der Kombination aus der richtigen Schnittgeschwindigkeit (vc) und der optimal gewählten Sorte der Schneidplatte abhängig. Diese beiden Variablen beeinflussen entscheidend:

• Die Standzeit der Schneidkante

• Die Oberflächenqualität

• Die Wärme- und Spanabfuhr

• Die Stabilität der Bearbeitung

Die Schnittgeschwindigkeit gibt an, wie schnell sich das Material relativ zum Werkzeug dreht. Sie wird in Metern pro Minute (m/min) angegeben.

vc = (π × D × n) / 1000

(vc – Schnittgeschwindigkeit, D – Durchmesser des Werkstücks in mm, n – Drehzahl/min)

Die Sorte der Schneidplatte ist eine Kombination aus dem Material des Schneidbereichs, der Härte des Karbids und der Beschichtung (z. B. TiN, TiAlN, CVD, PVD).

Die Zahl hinter der ISO-Kennzeichnung der Sorte gibt die Verschleißfestigkeit und Zähigkeit an. Je höher die Zahl, desto zäher und weniger hart ist die Sorte. Je größer die Zähigkeit, desto höher die Widerstandsfähigkeit gegen Ausbrüche der Schneidplatte. Je härter die Sorte, desto besser die Verschleißfestigkeit und die Möglichkeit zur Verwendung höherer Schnittgeschwindigkeiten.

Zum Beispiel ist für die Bearbeitung von Edelstahl eine Sorte M25–M35 ideal, die Zähigkeit und Schärfe kombiniert.

• Schruppen: zähere Sorten (z. B. P30, M40, K30)

• Feinbearbeitung: feinere Körnung, härtere Sorten (z. B. P10–P20)

• CVD (chemisch) – höhere Verschleißfestigkeit (z. B. beim Schruppen)

• PVD (physikalisch) – dünnere Beschichtung, schärfere Schneidkante (z. B. für Edelstahl und Feinbearbeitung)

Wenn du eine leistungsstarke Maschine und eine stabile Spannung hast – wähle höhere Schnittgeschwindigkeiten und härtere Sorten.

Wenn du eine kleine Serie oder dünnwandige Teile bearbeitest – bevorzuge Sorten mit höherer Zähigkeit und PVD-Beschichtung.

Perfekt – diese Themen gehören zu den häufigsten Fragen in der Zerspanung. Unten findest du einen übersichtlichen Artikel, der erklärt, wie man die richtige Spanabnahme, Größe der Drehwendeschneidplatte und den Eckradius wählt.